登录学习
生产管理

如何开启精益之旅实战训练

来源:未知    时间:2020-10-27 18:24:41
A+A-
如何开启精益之旅实战训练


【课程背景】:

全球优秀企业都在做什么?
国内优秀企业都在做什么?

由于人力资源成本高企,招工越来越难,客户的质量意识越来越强,可我们的管理模式还处在10年前的状况:我们的制造成本居高不下,我们的产品质量问题多多,我们的交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变,这样下去企业该怎么办?我们的生存空间在哪里?

“物竞天择,适者生存”,“精益生产”管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。

“精益生产”是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系,已经成为越来越多全球大企业卓越运营体系的核心理念之一。随着制造企业间的竞争愈来愈激烈,精益生产已成为公司卓越运营竞争战略的重要组成部分。与大批量生产相比,精益生产只有:1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等,通过一整套精益改进方法论,应用强有力的精益改进工具,帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费,在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本,提高设备和人员的利用效率。

为什么值得您参加?

l 或许您曾经了解过精益生产,但不知道如何将它与实际生产活动有效结合起来

l 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善:比如5S、TPM、看板、单元生产,但不知道如何把这些工具结合在一起,达到更高的精益目标

l 或许您正在推动精益生产的各种项目,但很多现场人员,甚至管理者不能真正理解精益生产,推不动!

l 或许您在项目改善过程中,发现改善活动总是头痛医头,脚痛医脚,不能系统化,不能实现持续改进,或许您了解过优秀企业的做法,但没有亲临现场考察与体验。

【培训收益】:

◆掌握精益生产的核心思想精髓,如何通过推行精益生产来降低成本,提升品质,缩

短交货周期,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力;

◆学习运用并掌握精益生产管理的常用工具,特别是, 如何识别真正的浪费(MUDA);

如何彻底消除浪费的精益工具;

◆学习运用并掌握精益系统管理工具,如:SMED,CELL,TPM,VSM价值流,整流化,

品质源流管理,一个流,拉动(PULL)等精益工具。
◆精益生产项目推行步骤:

1、项目调研准备与项目启动;

2、项目中短期计划的制定;

3、项目进度管理与控制;

4、项目阶段性总结;

5、项目实施过程中的问题与解决。

【课程时间】:

2天(12小时)

【培训对象】:

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。


【培训课程提纲】

【课程大纲】:

第一篇、精益思想及精益生产的重要性(3Hr)

一. 当前制造业的背景和前景

1. 国内制造企业面临的问题

2. 国内制造企业的倒闭潮

3. 中小型制造企业的出路在哪里

4. 开源节流:中国制造企业的生存之道

l 多:更多的满足客户的需求—价值(Value)

l 快:更快的速度---(Delivery)

l 好:更好的质量---(Quality)

l 省:更低的成本---(Cost)

节流的要点:Q(质量)C(成本)D(交期)的管理

5. Q、C、D管理的利器:精益生产

二. 精益思想的基本原则

1. 价值的确定

分组讨论:

l 贵公司的产品价值何在?

l 最大的价值在哪?

2. 价值流的识别和分析

分组讨论:

l 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点?

l 哪些是增值的,哪些是不增值的?

l 计算增值比。

3. 增值过程的流动

分组讨论:

l 如何理解“流动”?

l 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题?

4. 客户拉动

5. 尽善尽美

三. 总结精益生产的重要性

1. 不同力量主导的生产方式比较

2. 精益生产与批量生产的本质区别

3. 个性化需求环境下精益生产的必然性

4. 各种对精益生产的认识误区

学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评


第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)

一. 七大浪费之一:运输浪费

1. 案例表现: 无效的走动与运输

2. 运输浪费的产生原因解析

3. 消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘

4. 分组讨论:

l 车间内走动最多的作业员是谁?

l 车间里的运输工具有哪些?

l 我们车间里的其他运输浪费状况?

二. 七大浪费之二:动作浪费

1. 案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2. 消除对策:10手

3. 分组讨论:

l 动作浪费有哪些危害?

l 我们作业过程中的动作浪费状况?

l 找出车间里最不合理的作业台?

三. 七大浪费之三:加工过程中的浪费

1. 案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等

2. 加工浪费的原因解析

3. 消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4. 分组讨论:

l 生产中有没有过度检验的现象?

l 日常生产中,达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多?

四. 七大浪费之四:不良浪费

1. 关于不良管理的基本原则

l 绝不隐藏不良

l 不良发现得越早越好

l 必要时停线

2. 不良产生的原因解析

3. 改善对策的探讨

4. 分组讨论:

l 工厂曾发生的产品低级错误

l 车间内的首样检验、巡检是如何安排的?

l 企业是如何统计不良率并进行改善的?

五. 七大浪费之五:等待浪费

1. 员工未必喜欢工作中的等待

2. 等待的表现形式

3. 等待产生的原因解析

4. 改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等

5. 分组讨论:

l 如何看待“省力化”与“少人化”?

l 日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待?

l 企业是如何确保供应商准时交货的?

六. 七大浪费之六:过量生产

1. 过量生产的表现形式

2. 过量生产是最大的浪费

3. 改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;以订单拉动方式生产,等。

4. 分组讨论:

l 找出车间内生产的一个瓶颈?

l 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料?

l 车间内,有没有待返工产品?是如何控制的?

七. 七大浪费之七:库存浪费

1. 库存是万恶之源

2. 库存降低的难点解析

3. 改善对策:精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

4. 分组讨论:

l 工厂内,什么物料是采购周期最长的?

l 有无最小库存的管理?

l 供应商产线突发问题,如何解决零部件问题?

l 如何答复客户订单交期的?

晚上分享:

1. 消化学习内容,分享学员在自己的企业是如何消除浪费的,对精益及MUDA有没有偏差,如何纠偏;

2. 学员个性化问题分享及辅导


第三篇、丰田生产方式(TPS)的系统工具(3Hr)

一. 丰田生产方式(TPS)的理念

1. 不降低成本,就无法获得利润

2. 彻底消除浪费,创造价值

3. 只对销售部分进行流动制造

4. 平准化制造

二. 丰田生产方式(TPS)的二大支柱

1. 准时化生产(Just In Time)

l 产线工程的整流化

l 产线按节拍(TACT)生产

l 产线后工序拉动

2. 带人字边的自动化(Jidoka)

l 产线的高可靠性

l 产线的高效率性

l 产线的高柔软性

三. 简便自动化(LCIA)

1. 何谓简便自动化(LCIA)

l 不是“简易”而是 “简便”

2. 简便自动化的目的

l 不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)

l 提高面对顾客的个性化需求的能力

l 更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)

3. 简便自动化的六大基本条件

4. 加工作业的简便自动化

5. 组装作业的简便自动化

6. 搬运作业的简便自动化

四. 单元(CELL)生产方式

1. CELL生产模式的优点

l 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

l 生产时间短

l 在制品存量少

l 占用生产面积小

l 易暴露问题点

l 容易适应市场与计划的变更

l 有利于保证产品品质

l 有利于安全生产

l 不需要高性能的、大型化的设备

2. CELL生产模式的特点

l 按产品别布置的生产线

l 多制程的生产方式

l 固定的、单一的物流

l 采用稳定性好的小型设备

l 产品单件流动

l 作业员一人多岗

CELL生产线录像分享


第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr)

(一)实施精益生产的基础工作

l 实施或完善5S和目视化管理工作

l 5S和目视化实施案例

l 不断完善好相关标准化工作

l 标准化管理实施案例

(二)实施精益生产步骤

l 企业老板和高层意识的改变

l 建立强有力的职责分明的实施团队

l 实施精益生产方法和工具的培训

l 应用精神/物资激励发动全员参与

l 结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点

l 应用PDCA循环不断推进精益生产,持续改善

(三)实施精益生产成功案例

学员分组讨论:如何在本企业实施精益生产,讲师点评



责任编辑:admin

上一篇:

下一篇:简便自动化(LCIA)改善技术